【韓系動向1799】數字化研發成主流，探訪現代起亞南陽技術研究所

這里是全網最專業和權威的韓系車和韓國車市系列內容，【韓系動向】第1799期。

研發人員坐在駕駛模擬艙內，如同行駛在真實道路上，全身心感受車輛行駛姿態與路面傳遞的路感反饋。另一間實驗室里，機械臂搭載 3D 掃描儀對車身外形開展高精度測繪；3D 打印機利用光、熱將金屬、樹脂材料逐層堆積成型，制造零部件。還有實驗室運轉著由數百個控制器、線束搭建的整車電控模擬臺架（Wire-car），用來排查隱性故障、驗證各項功能。這座依托尖端技術研發未來出行產品的基地，正是現代汽車、起亞的 Mobility 研發核心 —— 南陽技術研究所。

隨著軟件定義汽車（SDV）時代全面到來，汽車已然轉變為可不斷在線升級、持續進化的智能產品。與此同時，電動化、自動駕駛、車聯網技術同步快速迭代，整車電子電氣架構與軟件系統復雜度遠非往日可比。汽車技術持續升級、用戶期待不斷提升，行業研發標準也隨之水漲船高。車企需要匹配 SDV 時代全新的整車開發體系與規范，還要把用戶可感知的駕乘質感、整車品質打磨至無可挑剔。

韓國規模最大的汽車研發基地 —— 現代?起亞南陽技術研究所，正處在這場行業變革的核心。研究所全力布局數字化創新研發技術，主動順應時代變革。依托不受時空限制的數字化工具，縮短整車開發周期、提升產品品質、創新制造工藝，持續積累引領未來出行的核心技術與整車制造實力。

前沿研發技術徹底改變了整車開發邏輯：無需制造實體樣車，即可在虛擬空間驗證性能、依靠數據預判品質；僅憑設計圖紙、無需開模就能加工零部件。為實地探訪這些革新研發場景，我們走進南陽技術研究所，依次參觀四大核心實驗室：

1. 駕駛模擬器：虛擬環境開發、驗證整車行駛性能
2. 數字化測量中心（DMC）：以數據管控整車尺寸精度
3. 增材制造解決方案中心（AMSC）：依托 3D 打印高效生產零部件
4. NOVA Lab：提前驗證數百個車載控制器運行邏輯

一、駕駛模擬器：復刻真實路況，在虛擬空間完成行駛性能驗證

集成大量全新功能的新車，需要更長研發周期。但傳統模式每迭代一輪就要打造多臺原型樣車開展測試，面對日益增多的驗證項目早已不堪重負，基于虛擬場景的仿真驗證技術因此備受重視。

現代?起亞將駕駛模擬器作為虛擬仿真的核心工具，高精度還原真實道路與整車模型，無需實體樣車就能評測行駛性能，同步提升研發效率與整車完成度。

走進模擬器實驗室，一套環繞式 270° 巨型曲面大屏映入眼簾。坐進座艙，沉浸式體驗與實車無異。負責虛擬仿真工作的行駛性能概念開發組首席研究員鄭弼永介紹：“駕駛模擬器不僅能在虛擬環境預判、評估車輛性能變化，還能針對性調校優化底盤動態表現。”

測試啟動后，搭載座艙的運動平臺滑至曲面屏幕中央。踩下加速踏板，屏幕內道路飛速后退；轉動方向盤，整個座艙同步跟隨轉向。車速越快，模擬器運動幅度越劇烈，完整復刻加速、制動、過彎時的車身側傾、路面細微震動、離心力帶來的車身偏移。

鄭研究員表示：“輸入整車或零部件參數就能立刻開展路測評估。我們同步并行實車測試與模擬器仿真、反復交叉驗證，大幅提升車輛性能與可靠性，實現更高效率開發。”

這套模擬器搭載六自由度（6DOF）運動系統，復合實現前后、左右、上下直線運動，以及側傾、俯仰、橫擺三類旋轉動作，精準復刻實車動態，給底盤調校留出充足測試時間。9 臺 4K 240Hz 高刷投影儀分區投射畫面，成像清晰流暢；座艙采用輕量化碳纖維材質，方向盤、座椅、踏板、內飾飾板全部使用量產原車配件，保證操作手感與實車完全一致。

模擬器核心核心在于道路還原精度。現代汽車集團對南陽研究所內部試車場開展毫米級三維掃描，把路面坡度、坑洼、減速帶、瀝青紋理全部轉化為數字模型，將現實道路完整復刻進虛擬空間。

海量道路數據是一大難題，一次性加載數十公里道路模型會造成設備卡頓。為此現代?起亞全球首創地形服務器（Terrain Server）技術，僅實時傳輸車輛當前行駛區域周邊數據，即便加載超大渲染地圖也能流暢無延遲行駛。

設備最高可還原路面 40Hz 高頻細微震動，除量產家用車開發外，還用于紐博格林北環賽道賽車、現代 N 高性能系列、捷尼賽思 Magma 性能車型研發。依托高精度仿真模型，可實時修改零部件參數測試多種底盤設定；不受天氣限制，隨時模擬濕滑路面工況開展評測。

現代?起亞計劃依托自研模擬器完成更多車型、電控系統驗證，同時與海外研究所共享數據，搭建全球協同開發橋梁。鄭研究員強調：“駕駛模擬器不只是硬件設備，更是一套整合現代?起亞自研數據、算法、評測標準的完整虛擬仿真平臺。”

二、數字化測量中心（DMC）：以數據管控隱性尺寸公差，提升整車精致度

第二站來到數字化測量中心（Digital Measuring Center，簡稱 DMC），坐落于研究所先進移動解決方案館（AMS 館），依靠數字化測量技術把控整車尺寸精度。車身尺寸誤差直接決定用戶滿意度：外觀縫隙、段差不均會拉低豪華質感，縫隙偏差衍生異響、漏水等投訴問題。DMC 圍繞外觀品質、NVH 噪聲振動、水密性、裝配性能四大維度，全流程數字化管控測量數據。

首先進入車身骨架測量區，場內多臺三坐標測量儀（CMM）整齊排布，設備探頭接觸工件讀取坐標，單臺整車測量點位多達 1000 處。

隨后參觀機蓋、車門、尾門等活動件檢測區，這里采用光學 3D 掃描儀快速掃描完整外形；自主移動機器人（AMR）自動轉運工件，機械臂搭載掃描儀全自動測繪，無需人工介入即可完成高精度檢測。

整車綜合測量室同步檢測零部件與完整車身，先將配件裝配至和實車 1:1 匹配的綜合檢具，工作人員使用手持 3D 掃描儀測繪外形，提前篩除裝配缺陷、阻斷不良流出。雖有手工操作，但效率極高：檢具各處預設定位標記，軟件自動鎖定虛擬測量坐標系，大部分流程實現自動化。

之后參觀活動件動態測試臺，車門、尾門依靠鉸鏈持續開合，橡膠密封條長期承受外力擠壓。設備搭配高速相機與高精度傳感器，每秒采集 500 組數據，捕捉人眼無法察覺的瞬時形變；同時評測配件增重、外力作用下的永久變形量。

全流程測量采集的數據是 DMC 核心資產：數據用于 DATA-FIT 模塊在虛擬空間優化裝配間隙，依靠 DATA-AUDIT 輸出品質改善方案。研究所還計劃依托海量測量數據搭建 AI 數據服務器，持續革新研發流程。

三、增材制造解決方案中心（AMSC）：前沿 3D 打印突破零部件制造局限

第三站為增材制造解決方案中心（Additive Manufacturing Solution Center，簡稱 AMSC），僅憑設計圖紙、無需模具即可制造任意造型零部件，也就是大眾熟知的 3D 打印。

增材制造解決方案組組長韓江熙通俗解釋兩種工藝區別：傳統切削加工如同削肥皂成型，而增材制造類似揉黏土逐層堆疊，依靠疊加材料塑造造型。

AMS 館在 1996 年集團引入首臺 3D 打印機 30 年后全新落成，作為集團專屬制造解決方案本部，統籌增材制造技術研發，覆蓋圖紙設計、打印成型、后處理、質檢全流程，同時對接集團各子公司協同業務。

AMS 館三層首先見到樹脂光固化制造單元，分為 DLP 數字光處理、SLA 光固化立體成型兩類設備。DLP 采用紫外燈大面積照射液態樹脂整層固化；SLA 以激光點掃描逐層成型，兩種工藝均用于經典老車修復。現場展出現代 Pony 初代復古車側裙配件，經 3D 掃描原型、增材復刻外形紋理、噴涂上色，還原度極高。

隔壁是電弧增材制造（WAAM）設備，通過焊接電弧熔融金屬絲逐層堆疊，可加工鋼材、不銹鋼、鋁、鈦合金等多種金屬，無需分段組裝就能制造大型一體化結構件。機械臂火花四濺、精準堆疊金屬原料。

現場展出 WAAM 成品電機殼體，可直觀對比原始打印層紋與精加工光滑表面。三層質檢單元自主完成成品三維尺寸檢測、拉伸強度、抗彎剛度、抗沖擊性能測試；不只復刻外形，全部零部件執行與注塑量產件等同的品質標準，達標后才能投入實車使用。

四層布局粉末成型設備：金屬粉末激光熔融設備搭載 6 組激光束，打造高精度復雜構件。

對面是塑料粉末燒結單元，采用粉床熔融（PBF）工藝，薄層粉末熔融成型塑料配件，優勢是無需打印支撐結構，大幅減少后處理工序與材料浪費。打印件經蒸汽拋光后表面順滑，質感接近注塑件，現場展示定制改裝件、車門飾板等成品外觀整潔精致。

AMSC 看好增材制造廣闊應用場景，業務覆蓋經典老車修復、輕量化賽車配件、停產車型售后備件生產；還與現代賽車事業部合作制造防傾桿葉片、減震支架、剎車導風槽等高強度輕量化競技配件。作為集團增材制造核心基地，AMSC 將持續支撐未來出行時代整車制造競爭力。

四、NOVA Lab：新一代開放式控制器驗證平臺，為 SDV 時代鋪路

最后探訪 NOVA Lab（新一代開放式驗證自動化實驗室），即新一代車載控制器驗證實驗室。室內沒有完整實車，測試臺架上搭建著復刻整車電路的電控模擬臺架 Wire-car，布滿線束、控制器與各類車載電器件。

Wire-car 是完整復刻整車電子電氣硬件的驗證平臺。SDV 時代車載控制器持續集成，但大型車型仍搭載 300～500 個控制器、近 500 組線束連接器。

驗證單元自動按照電路、通信、功能、診斷四大測試用例開展檢測。演示中依次驗證空調、車燈、座椅功能，屏幕自動顯示每項測試是否合格、耗時；配套綜合電源模擬低壓、過壓等惡劣供電工況。人為更改室外溫度傳感器供電電壓后，車內儀表溫度直接顯示零下并彈出告警，直觀展現仿真效果。

單一 Wire-car 無法模擬輪胎抓地力、車身載荷等真實行駛工況，實驗室自主開發負載驅動設備，搭配輪邊測功機移動式設備，還原貼近實車的行駛環境。現場同步開展多款車型測試，依次驗證隨車速聯動自動落鎖等功能。

實驗室搭載 ADAS 仿真設備完善自動駕駛評測體系：雷達目標模擬器（RTS）生成雷達信號，同步向車載攝像頭投射虛擬道路畫面，完整覆蓋智能巡航（SCC）、側方碰撞預警（BCW）、車道保持輔助（LFA/LKA）、前向防撞輔助（FCA）等全套測試場景。

最后參觀 SDV 專屬驗證單元。邁入軟件定義汽車時代，整車電子電氣架構迎來根本性變革：分散式獨立控制器整合為高性能域控制器，供電系統由 12V 升級 48V，通信總線由 CAN 總線切換高速以太網。原有驗證體系無法適配全新架構，NOVA Lab 持續研發新型測試設備與評測方法，提升整車驗證能力。

追求極致永不停歇：南陽研究所的研發內核

本次走訪四大實驗室技術方向各不相同，但擁有統一核心研發思路：開發前依靠虛擬仿真、數據前置驗證，依托軟件與嚴苛標準拔高整車品質上限。

四大平臺同步實現研發提速與品質升級。南陽技術研究所依靠數字化革新重構整車開發流程，現代?起亞不止實現軟件技術突破，同時夯實硬件制造實力與整車品質，全方位打造核心競爭力，引領未來移動出行產業。沒有任何一款新車能夠生來完美，整車品質源于無休止的測試、優化、驗證，而南陽研究所的前沿研發現場，正是這條漫長打磨之路的核心陣地。