8家工廠為何同時“晉級”？拆解長虹智造的“三級火箭”

近日，四川、浙江、廣東等省份最新一批省級先進級智能工廠名單出爐，長虹控股集團旗下8家工廠同時入選。

這8家工廠，涵蓋家電、核心部件、通信模組、電子部品、照明、環保等多條不同業務線。

截至目前，長虹已建成國家卓越級智能工廠1家、省級先進級智能工廠21家。

從家電到能源，從電子部件到精密制造，一個覆蓋多賽道的智能制造矩陣已然成型。

但真正值得追問的是，為什么是長虹？這8家工廠背后，到底藏著怎樣的制造能力體系？

四川長虹控股集團

1 8家工廠，各有各的“絕活”

走進這批長虹智能工廠，看到的不是千篇一律的自動化產線。每一家都在自己所在的賽道上，解決著不同的痛點。

在電子信息核心部件與新型顯示賽道，幾家工廠聯手拓寬高端制造的邊界。

華豐科技專攻航空航天與5G通信所需的高速連接器，以自研高精度工業視覺檢測系統打破國外高端連接器壟斷，持續為中國制造補上關鍵一環。

長虹愛聯科技聚焦物聯網無線連接模組，通過高精度自動化產線與全自動射頻測試校準，為智能家居、車聯網等場景提供可靠的連接方案。

長虹愛聯科技智能工廠

長虹部品深耕精密結構件制造，以智能注塑、沖壓和自動物流系統協同作業，向無人值守工廠邁進。

長虹國際智顯則專注超高清商業顯示，在無塵車間內以全自動封裝產線完成微米級LED芯片貼裝。

智能家電及核心部件領域，智造觸角從核心部件延伸到終端整機。

加西貝拉的智能工廠讓冰箱“心臟”變得更聰明，通過數字孿生和AI工藝自優化等系統，實現柔性生產與整體效率提升，每年有數千萬臺高性能壓縮機從這里走向全球。

綿陽美菱打通從訂單到交付的數據鏈，關鍵工序全面智能化，為長虹白電體系的高效運轉提供核心制造支撐。

虹銳電工則從開關插座到智能照明產品，以全自動組裝測試確保出貨產品全部經過安全檢測。

綠色循環經濟賽道，格潤中天的廢舊家電拆解線上，機器人與智能識別系統精準分選不同材料，補齊長虹綠色循環經濟的關鍵拼圖。

8家智能工廠，它們共同回答一個問題。

——當一家制造型企業擁有龐大的產業版圖時，如何讓每個板塊都“智”起來？

長虹針對每個產業特性精準施策，而支撐這一切的，是一套打磨多年的智造能力體系。

長虹智慧顯示智能工廠

2 “三級火箭”：長虹智造的底層邏輯

很多企業做智能制造，容易陷入一個誤區，重硬件、輕軟件，重設備采購、輕系統集成。

這樣做的后果往往是，產線看起來很先進，但數據跑不通，系統聯不上，最后淪為昂貴的擺設。

長虹走的是另一條路。

它構建一套“自研智能裝備—全棧工業軟件—工業互聯網平臺”的三級推進體系，從底層硬件到頂層生態，層層遞進，環環相扣。

第一級：自研裝備，把“手腳”掌握在自己手里。

智能制造的第一步，是產線上的設備。但買來的標準化設備，往往難以適配自己的工藝特點。

更關鍵的是，一些核心裝備長期被國外廠商壟斷，價格昂貴，服務響應慢。

長虹選擇自研設備，把能力掌握在自己手里。

旗下長虹智能制造公司，針對家電、新能源、精密電子領域的核心工藝痛點，研發首臺套智能裝備。

壓縮機定子缺陷檢測環節，內腔和外表面藏著30多種潛在缺陷，過去靠工人目檢，一件就要17秒，還難免漏判。

長虹搬出多相機協同成像系統與自研AI算法，360度全覆蓋自動檢測，時間縮短一半到8.5秒，關鍵缺陷一個不落。

即便缺陷樣本不多，這套系統也能快速自學迭代。對復雜零部件的智能質檢來說，它給出一套開箱即用的解法。

長虹六案例入圍工業人工智能典型應用場景

另一張王牌是智能視覺檢測模組。

集成2000萬像素工業相機與AI算法，可實現微米級缺陷檢測，廣泛應用于連接器、電池、家電部件的質檢環節。累計為各工廠減少人工質檢崗位超過2000個。

在特種機器人領域，長虹還自研防靜電工業機器人，適配電子制造、新能源電池等對靜電高度敏感的場景，重復定位精度±0.03毫米。加上自研的AGV智能物流機器人、自動化立體倉庫，長虹的智能裝備自研率已超過70%。

這意味著長虹不再受制于國外設備廠商的供貨周期和技術封鎖，核心裝備的迭代升級完全掌握在自己手里。

第二級：工業軟件，給制造裝上“大腦”。

有了一流的硬件還不夠。設備的運行數據如何采集？生產計劃如何智能排產？質量異常如何實時預警？這需要工業軟件。

長虹的做法是，自研覆蓋研發設計、生產執行、供應鏈管理、質量管控的全棧工業軟件體系。

其中三大核心軟件是MES、WMS和PLM——前者管車間生產執行，中者管倉儲物流，后者管產品全生命周期數據。

以MES系統為例，它已在長虹全球65個制造工廠全面部署，實時采集設備運行、工藝參數、生產進度等數據。智能排產效率因此提升40%，生產異常響應時間縮短到5分鐘以內。

在質檢環節，自研的AI質檢分析系統集成YOLO、CNN等算法，應用于冰箱壓縮機聲紋檢測、電池鋼殼外觀檢測等六大場景。

以壓縮機聲紋檢測為例，原先靠有經驗的工人用耳朵聽，一臺檢測需要15到20秒，如今機器在線全檢只需不到3秒，早期故障識別率超過98%。

還有一個容易被忽視的關鍵，低代碼開發平臺。這個平臺讓一線工程師不需要專業編程能力，就能像搭積木一樣快速開發定制化應用。

目前平臺已沉淀超過300個工業應用模板，一線團隊累計開發200多個設備監控、工藝優化、數據統計等應用。數據在車間、產線、崗位之間無死角流動，真正實現“數據驅動生產”。

第三級：工業互聯網，織一張“云上產業鏈”的網。

單廠智能是“點”，產業鏈協同才是“面”。

長虹依托其國家級“雙跨”工業互聯網平臺——2023年獲評，將22個全球制造基地、65個工廠、7萬家供應商接入同一網絡，構建“云-邊-端”協同體系。

這個平臺有什么實際價值？看兩個具體的場景案例。

一家工廠突然出現產能瓶頸或設備故障，平臺實時抓取各工廠產能數據，自動將部分訂單分流至產能富余的兄弟工廠。2025年，通過跨廠訂單調配，集團整體產能利用率提升15%。

質量管控方面，“云溯”工業APP構建全鏈式數字孿生體系。從原料采購、生產加工到成品出庫，全流程質量數據上鏈。出了問題，精準溯源，客戶投訴率大幅下降。

目前，平臺已形成“1+3+N”服務模式——1個數實融合底座、3類智改數轉方案、N個典型場景，覆蓋家電、新能源、軍工、食品、家居等八大行業。

長虹工業互聯網“雙跨”平臺

3 從“自己先進”到“帶動別人先進”

真正拉開格局的，是它如何把自身錘煉出的這套能力，變成一門對外賦能的生意。

長虹早已將智能制造技術、軟件、經驗整合為系統化解決方案，通過旗下智能制造公司、虹信軟件等主體，對外提供“交鑰匙”工程或深度咨詢服務。

此次入選的8家省級先進級智能工廠，就是這套能力的最佳展示廳。

客戶簽約前，可以到這些工廠現場考察。高速運轉的自研設備、無縫集成的軟件系統、基于數據驅動的管理決策，這比任何精美方案都更有說服力。

賦能范圍早已超出家電電子領域。目前已為新希望、五糧液、中海油等超過3000家企業提供數字化服務。

在新能源行業，為鋰電、光伏企業提供數字孿生、智能排產方案；在軍工領域，輸出高可靠性智能生產線建設服務；在食品行業，幫助新希望等企業推進數字化改造。

更深層的擔當，在于推動區域產業集群升級。在綿陽，長虹與政府共建中小企業數字化轉型共享服務平臺，計劃推動超過1000家中小企業完成數字化改造。

產業鏈層面，帶動7萬家供應商同步推進智能化，統一數據標準、打通系統壁壘。結果是，產業鏈整體響應速度提升30%，成本下降12%。

這是一家鏈主企業的責任，也是一種商業智慧。當上下游企業都接入同一張工業互聯網，長虹自身的供應鏈韌性也在同步增強。

2025年，長虹智慧顯示工廠入選國家首批卓越級智能工廠。在這座工廠里，電視訂單交付周期從49天縮短至11天，商業庫存周轉率提升145%，節省庫存成本近億元。這是一個有力的注腳，證明智能制造不僅能帶來效率提升，更能轉化為實實在在的商業回報。

長虹智慧顯示工廠

從“家電長虹”到“科技長虹”，再到如今的“智造長虹”，這家擁有60多年歷史的老牌制造企業，正在完成一次深刻的底層邏輯重塑。

8家新晉工廠，它的價值不僅在于長虹自己變得更“聰明”，更在于它為中國制造由點及面整體躍升，提供一套可復制的路徑。

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